由于PCB的變形、定位不準(zhǔn)、支撐不到位、設(shè)計(jì)等原因，印刷時(shí)模板與PCB焊盤(pán)之間很難形成理想的密封狀態(tài)(間隙小于焊粉顆粒標(biāo)稱尺寸)。印刷時(shí)或多或少會(huì)有焊膏從模板與PCB的間隙擠出，沾污模板底部，等到下次印刷時(shí)就會(huì)污染到PCB的表面。另一方面，隨著印刷次數(shù)的增加，開(kāi)口側(cè)壁會(huì)黏附錫膏，影響焊膏的轉(zhuǎn)移。因此，需要對(duì)模板底部及開(kāi)口內(nèi)殘留的焊膏進(jìn)行清除。由于主要清除鋼網(wǎng)底部焊膏污染斑，所以也稱為底部擦洗

底部擦洗關(guān)系到焊膏印刷厚度的變化，所以，有人將底部的擦洗工藝稱為SMT貼片加工工藝中的工藝。通常采用自動(dòng)擦洗方法進(jìn)行清除。擦洗的模式有濕擦、真空擦和干擦，通常采用濕擦/真空擦千擦的組合工藝，即先濕擦，再真空擦和干擦。也可以采用濕擦真空擦千擦的組合工藝。濕擦的目的是除去模板底部殘留的焊膏，而干擦的目的是去除底部殘留的清洗劑和助焊劑。真空擦名義上希望將印刷模板開(kāi)孔內(nèi)的殘余焊膏吸走，但實(shí)際功效取決于模板開(kāi)孔面積占比，可能有效的功能是將孔壁內(nèi)滲進(jìn)的清洗劑吸走，以免影響擦網(wǎng)后首次的印刷效果。

底部擦洗效果很大程度上取決于擦網(wǎng)紙。紙質(zhì)擦網(wǎng)紙由木質(zhì)纖維制成，具有兩個(gè)固有的缺陷:一是紙質(zhì)品的毛細(xì)作用普遍較差，這就意味著溶劑不能被均勻吸收，模板就有可能存在沒(méi)有被溶劑清潔的區(qū)域：二是缺乏空隙，真空吸力不夠。因此，概括來(lái)講，鋼網(wǎng)清潔紙并不是理想的清潔材料。

有鑒于此，SMT加工行業(yè)對(duì)清潔紙進(jìn)行了專門(mén)的研究。目前開(kāi)發(fā)了兜狀立體結(jié)構(gòu)的聚合纖推無(wú)紡布擦網(wǎng)紙。它不僅具有良好的親水性，而且其兜狀立體結(jié)構(gòu)能夠?qū)⒑父囝櫫Ｎ氩⑶覂A定在結(jié)構(gòu)之內(nèi)，更容易將黏附在模板底部的焊粉焊劑擦掉。但是，需要注意，使用這種兜狀立體結(jié)構(gòu)的擦網(wǎng)紙時(shí)，如果應(yīng)用不當(dāng)，可能帶來(lái)更大的錫珠污染問(wèn)題，最終在PCBA再流焊接后形成焊錫飛濺現(xiàn)象。

除了開(kāi)啟印刷機(jī)的自動(dòng)清洗功能外，一般還需要定期手工消洗。印劇過(guò)程中，隨印劇次數(shù)的增加，模板底部會(huì)污染，在孔口周?chē)纬捎拆?/span>(相當(dāng)于模板變厚和開(kāi)口面積變小)，需要定期清除(用蘸有清洗劑的無(wú)坊布擦拭或用刀鏟除)。對(duì)于普通間距元件的焊膏印刷，一般每印30～50塊板需要人工清除一次如果停印30min以上時(shí)回，也應(yīng)進(jìn)行手工清洗。

如果連續(xù)印刷時(shí)間超過(guò)8h，應(yīng)該用清洗機(jī)自動(dòng)初庭清洗一次，將孔口周?chē)傻暮父嘤拆枨宄簟?/span>

需要提醒，人工濕擦后應(yīng)再干擦一下或放置幾分鐘。因?yàn)?，如果濕擦后立即投入印劇，可能?/span>1～2塊板的下錫不好。這是因?yàn)槿斯げ辆W(wǎng)為濕擦，過(guò)多的清洗劑滲入開(kāi)口孔壁，清洗劑的快速揮發(fā)導(dǎo)致焊膏黏度升高，影響了下錫。這點(diǎn)可以從濕擦后放置10min或風(fēng)吹后的下錫情況得到證明。自動(dòng)擦洗之所以沒(méi)有這個(gè)問(wèn)題，主要是因?yàn)橛姓婵詹梁透刹粒鼈兛梢詫⑶鍥r劑抽走或吸走。

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